由華為公司、數據AI部、設備部、熱軋廠、中央研究院、寶信軟件等多部門組成的項目專家團隊，對大模型投入后的帶鋼寬度控制進行了跟蹤和驗證。專家團隊一致認為，在348塊帶鋼軋制過程中，華為大模型的預測精度、時延響應均滿足目標要求，帶鋼寬度實時控制正常，驗證取得圓滿成功。這是基于華為平臺的預測大模型首次正式投入實時生產控制，也標志著以大數據分析為特征的“AI技術”，正式拉開了在寶鋼生產過程控制應用的序幕。

大模型技術是否能真正應用于鋼鐵制造過程？是否能真正提升開發和迭代效率？控制精度是否優于目前現場使用的控制“小模型”？基于大數據分析的推理計算時延性是否能滿足現場高速、實時的生產控制要求？.....自公司與華為合作探索鋼鐵制造領域大模型以來，這些問題一直縈繞在團隊成員的腦海中。

團隊經過充分現場調研和論證，最終決定迎難而上，選擇控制精度要求高、生產節奏快的場景，讓大模型接受實戰考驗。他們最終選定了熱軋自然寬展控制環節，開展大模型應用技術驗證。

經過半年多的艱苦探索，團隊通過多輪技術方案論證、數據采集、特征工程、模型對比建模、模型在線部署、并行驗證等環節，成功攻克了數據采集處理不準確、大模型輸出推理結果平均時延長、過程控制端與大模型推理端接口開發等困難，完成版本迭代3次，創造性地設計研發了大模型在過程控制端的高可靠性部署投運方案，最終順利實現了預測大模型在鋼鐵制造業應用的首發落地，實現生產過程的閉環控制。

下一步，寶鋼將與華為繼續合作，將大模型應用的實戰經驗向同類產線控制場景進行拓展，為大模型與鋼鐵行業核心應用價值創造深度融合貢獻力量。